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235耐候钢现代处理工艺的研究

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结果表明235耐候钢传统处理工艺的晶粒尺寸为30μm,超塑性预处理的晶粒尺寸为11μm。经超塑性预处理后235耐候钢在保持较高塑性的同时也有较高的强度,比传统处理工艺在强度上提高3.5%,塑性提高25.7%。

澳门新濠天地电玩网站开户固溶和时效时间是制约高强235耐候钢力学性能和热处理生产效率的主要因素。本文以235耐候钢为例通过高温预热装炉、分级固溶和提高时效温度等方法研究了高强度铝合金的快速热处理工艺。并结合金相组织观察、断口分析、X射线分析和力学性能测试,分析了快速热处理对235耐候钢组织和性能的影响。结果表明:①固溶时间相同时,分级固溶的强度高于单级固溶的强度,分级固溶的塑性略低于单级固溶的塑性。②分级固溶时,随着二级固溶时间的增加,材料的强度增加,塑性略有降低。③采用500℃高温预热装炉、470℃5min+485℃9min固溶和140℃6h+150℃1h的快速热处理工艺可以明显缩短热处理时间,提高生产效率50%以上。采用金相组织观察、力学性能测试、SEM断口形貌观察及TEM等手段,研究了传统处理工艺(CT)和超塑性预处理工艺(SPPT)对235耐候钢显微组织和力学性能的影响。

对235耐候钢进行了多火次热模锻造实验,探索了不同锻造温度和变形量在不同火次变形后的晶粒度、室温拉伸和700℃拉伸性能。结果表明:当在1080℃以10%进行多火次锻造时,235耐候钢晶粒度以及室温拉伸性能随着锻造火次增加而提高,700℃拉伸强度接近;当多火次变形量为30%时,晶粒度、室温拉伸和700℃拉伸强度均是二火次成形最高。以1160℃进行多火次热模锻造后235耐候钢的700℃拉伸性能优于以1080℃锻造时。上述实验结果与晶粒度、拉伸变形时晶粒变形方式、每种变形方式下晶粒的参与量和每种变形方式的持续时间有关。


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